塑料化學裂解回收法

    化學裂解回收法是單一品種的廢舊塑料經水解或醉解后制成單體或低分子量的多聚體，塑料線盤 或將廢舊塑料(可以是某些品種的混合物)高溫裂解或催化裂解后制取化學品(如乙烯、丙烯、芳烴、焦油等)及液體燃料油(汽油、柴油、煤油等)。這方面的技術其他國家已報道的有:日本富士循環公司開發的富士回收法、日本理化研究所開發的 KURATA法、德國VEBA公司開發的VEBA法、英國BP公司開發的BP法等。我國在這方面的研究也取得了突出的成績，例如:國內研究成功的廢舊塑料油化技術、廢舊塑料裂解回收姍油技術等，另據報道，我國已開發出了一步法直接催化降解液化聚烯烴制取氣態烴油的工藝，總收率達85緯-87%.

    1.熱分娜法

    廢塑料經分揀、破碎、熔融后進人熱分解反應器內，將反應器升溫，廢塑料熔融為高貓度的液體，并在一定溫度下發生熱解，生成相對分子質量較小的物質。各種廢塑料的熱分解溫度各不相同，但基本在350^-500℃的范圍內。用此工藝處理廢塑料，既可以減輕環境污染，又可以回收汽油、柴油等油品，收率可達80寫以上，具有一定的現實意義。目前我國在廢塑料回收方面也多采用該技術，即通過高溫裂解或催化裂解兩種方式來回收嫩料(油、汽)，但一般規模較小，而且在塑料裂解過程中，由于各種原因(如塑料受熱產生高a度熔化物難以輸送，塑料的導熱性差，達到熱分解溫度的時間較長等)造成能耗高、易發生炭化堵塞管道、工藝不易控制、處理時間長等缺點。因此研究開發環境良好的化學工藝過程是非常必要的.

    裂解廢塑料通常分為熱裂解和催化裂解。

    (1)熱裂解。廢塑料的分離較為復雜，若將它們分類后再裂解。要花費一定的設備投資、能源和時間，回收成本較高。熱裂解一般是在反應器中使那些無法分選和污染的廢塑料加熱到其分解溫度((600-9001C)使其分解，吸收、凈化得到可利用分解物，主要利用廢塑料熱裂解溫度特性的差異采用分段熱裂解分離回收

    各種廢塑料都有自己的熱裂解溫度特性，對常見的廢塑料聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯和聚苯乙烯通常進行分段熱裂解。通過控制熱裂解溫度，對廢塑料混合物進行分段裂解。如在低溫階段對聚苯乙烯進行熱裂解，可回收具有較高價值的苯乙烯單體和輕質燃料油，高溫階段回收重質然料油。

    (2)催化裂解。熱裂解反應沮度要求高，難以控制。為降低溫度，節約成本，提高產率，常使用催化劑催化裂解.廢塑料催化裂解制嫩料油技術在世界范圍內已有成功的先例.我國的北京、西安、廣州等城市也建立了一些小規模的廢塑料油化工廠，其工藝流程如下。

    廢塑料裂解催化劑的選擇是該技術的關鍵所在，我國在這方面的專利技術較多. 幾種塑料的裂解條件及主要產物。目前國內在煤與廢塑料共液化方面進行研究，以期解決環境污染。同時，煤與廢塑料共液化為煤的潔凈利用以及回收利用廢塑料這種碳氫資源提供了新途徑。流化床催化裂解廢塑料可以得到較高品質的姍料油，光催化裂解、生物分解也具有一定的市場潛力與研究價值。

    但在總體上，目前國內乃至全世界在化學裂解法上都存在著相同的問題，即工藝及設備較復雜.回收成本高，經濟效益差，在工業生產上的可行性較低等.